鈑金折彎就是將金屬板材通過壓力設備和特制的模具,把平面的板料變為立體的加工過程稱為折彎。
由于不同材質、厚度、長度、寬度的板材和所須成形的不同形狀和角度,所以就有不同噸位和大小壓力設備的折彎機,配以不同高度、形狀、V幅大小的上下模以其特殊形狀的特殊模具。
折彎加工分為三個種類:部分折彎、密著折彎、壓印折彎。
部分折彎 是選用88度;以下的上模、V=12t(V表示槽寬、t表示材料厚度)的下模進行直角、鈍角折彎的方法。
密著折彎 是選用90度;的上進行直角和鈍角的折彎方法。密著折彎下模選用V=6~12t。
壓印折彎 是選用90度;上模進行直角的折彎.(是一種標準直角折彎) 壓印折彎下模選用V=5~6t。
目前鈑金加工的折彎機種類很多,按轉動方式可分為機械式(伺服馬達)和液壓式。按控制系統可分為簡易手動折彎機、普通國產數字定位折彎機、過程控制數字化全功能折彎機。按動作部位可分為4軸、8軸、12軸等折彎機。
在使用折彎機前應先檢查電源是否通,氣壓是否夠,液壓充足否,機器是否清潔,滑道部分有無障礙物,確認后方可進行后續的程序。
打開機器電源開關,起動油泵對好L軸、D軸、CC軸、Z軸的原點,完成起動過程。
進行裝模 選好模具后,把機器的擋位開關置于切的位置,裝好底座和下模、上模后,又把機器的開關置于寸動或單動位置狀態,腳踏上升開關搖動上升搖柄或旋鈕使上下模合并并加壓對好D軸零點,鎖住下模完成裝模過程。
進行識圖,了解折彎順序和折彎尺寸開始對折彎機進行程序編排。進行程序編排有兩種輸入法,一種為角度輸入，訂做不銹鋼，另一種為深度輸入,我們常用深度輸入法。首先把電腦進入記意狀態,輸入折彎尺寸L、D值、Z值、速度、時間、次數等數值。然后檢查確認程序,無誤后讓電腦進入運轉狀態,然后再用廢料試折進行修改程序,讓角度、尺寸調到最佳狀態。然后進行產品試折,試折品經檢查無誤后就可批量生產。
在折彎過程中如要提高折彎速度,可以把擋位開關單動或連動狀態,但為了安全起見一般只用單動就可以了。在折彎較長工件時往往中間角度很大,可以調整CC軸來改變中間角度達到和左右兩邊角度一致。折彎過程中還應注意中心折彎原則,是保證折彎加工精度的重要前提條件,不允許在折彎機兩端的一端折彎,這樣角度不但不好,還會損壞機器。
短時間休息時不允許關機電源,關掉油泵就可以了,這樣以可節省電費,以免除上班時再重新對原點的工作,節省時間,提高稼動率。
做完產品或下班需要停機,首先把下模放到最低位,然后關掉油泵,再關掉電源,若這批產品已完成,還必須取下模具,并放回模具架上并復歸操作面板。 嚴禁違章操作折彎機,以免造成人身和設備模具帶來不必要的傷害。平時要注意機器的清潔和保養,養成愛護設備和模具的好習慣。
折彎模具有L型、R型、U型、Z型等幾種折彎,上模主要有90度、88度、45度、30度、20度、15度;等不同角度。下模有4~18V不同槽寬的雙槽和單槽,還有R下模、銳角下模、壓平模等。上下模分為分段和整體:上模分段一般為300mm、200mm、100mm、100mm、50mm40mm、20mm、15mm、10mm,整體為835mm。下模一般分為400mm、200mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm,整體為835mm。
折彎模具是采用優質鋼材經特殊熱處理制作而成,具有硬度高,不易磨損,承受壓力大等特點,但每套模具都有他承受的極限壓力:噸/米,所以在使用模具時要正確選用模具的長度,即每米要加多少壓力,絕不能超過模具所標注的壓力。
為了不損壞模具,我們規定了在對原點時,一定要用300mm以上長度的上下模進行對原點.對好原點后才可以使用相同高度的上模、下模。嚴禁使用分割小模進行對原點,而且對原點一定要按AMADA機器內部的原點壓力為標準。
在使用模具時,由于各種模具的高度不一致,所以在一臺機器上選用模具時只能用同樣高度的模具,不能用不同高度的模具。
在使用模具時,要根據金屬板料的材質硬度、厚度、長度來選用合適的上、下模,一般按5~6T的標準使用下模,長度要比板料長一些,當材質越硬、厚度越大的料,應用槽較寬一點的下模。
在折彎銳角或壓死角時,應選用30度上,先折銳角、后壓死邊。在折彎R角時,應選用R上模和R下模進行。
在折彎較長的工件時,最好不要用分段模具,減少接刀壓痕,而且最好選用單槽的,因為單槽的下模V槽外角R大,不易產生折彎壓痕。
在選用上模時,具體要使用哪一種上模,我們應對所有模具的參數進行了解,然后根據所需要成形的產品形狀,來決定用什么上模。
在折彎硬度特硬或板料太厚的產品時,不準用模具來折彎鋼筋或其他圓柱體的產品。
在使用模具時,應頭腦清晰,在機器對完原點后應鎖住上、下模,不要讓模具掉下來,傷人或傷模具,操作過程中,加壓要注意,不可一下加太大壓力,注意屏幕顯示數據變化。
用完模具要及時放回模具架上,并按標識放好,經常清掃模具上的灰塵,并涂上防銹油,以免生銹,降低模具精度。
